从1858年第1台颚式破碎机问世以来，就出现了颚板的耐磨性的问题，由于当时破碎机规格小，生产能力低，问题并不突出。随着破碎机规格的加大和机械化程度的提高，颚板的耐磨性问题变得越来越突出。
颚板磨损失效原理
通过颚板的磨损分析可见，颚式破碎机齿板的磨损属于凿削式磨损。通常使用的颚板材质是经水韧处理的ZCMn13高锰钢。在扫描电镜下观察颚板磨面可以看出，颚板表面被挤压成凹凸部分材料，随后又被磨料推挤形成压舌磨面，在磨面上可以看到很多磨尖角短程滑动造成的磨痕，并可看到颚板表面有微裂纹。颚板磨损的主要原因是磨料相对颚板短程滑动、凿削金属造成磨屑和磨料反复挤压引起颚板材料多次变形，导致金属材料疲劳脱落。磨损失效过程是：①物料多次反复挤压凿削齿板，在颚板区表层，或在挤压金属的突出部分根部形成微裂纹，此微裂纹不断扩展到相连，造成表面金属材料脱落，形成磨屑；②物料反复挤压，成颚板金属材料被局部压裂或翻起，其破裂或翻起部分又随着挤压撞击的物料一起脱落形成磨屑。③物料相对颚板短程滑动，凿削齿板形成磨屑。
颚板的材质选择
影响颚板磨损的主要是耐磨材料的硬度和韧性。①材料硬，物料挤压深度浅，材料变形小，物料对材料短程滑动的凿削量也小；②材料韧性好，抵抗断裂能力强，可挤压撞击过程中脆性断裂，提高抗疲劳变形开裂能力。这两个因索有时是矛盾的，如何匹配是一个难度很大的课题。
我国鄂式破碎机的大小规格不同，进料粒度、锐度不同（形状不同），对齿板的挤压、撞击力不同。大、中型规格颚式破碎机挤压力大，除考虑材料的抗挤压力和抗滑动切削外，还应考虑受撞击时的冲击力及弯曲应力。因此大型颚式破碎机的齿板通常采用ZCMn13Cr2改性高锰钢。对于颚板材料应选择硬度高的材质以抵抗挤压、显微凿削失效，并且还要有足够韧性以抵抗凿削撞击疲劳失效。同时从颚板结构上进行改进，以减少物料与颚板的相对滑动，这不仅对提高生产率有益，而且对提高材料的使用寿命也有益；而对于我国中、小型颚式破碎机制造颚板的材质主要是高锰钢，极个别工厂生产低合金铸铁颚扳。因低合金铸铁韧性低，使用中易发生断裂。用高锰钢制造中、小型颚板，使用中叉因冲击力太小，加工硬化现象不明显，其优异的耐磨性能发挥不出来，颚板使用寿命很短，一般为200—400h，每年消耗大量高锰钢。因此寻找新材料，以提高其使用寿命，降低材料消耗而受到格外关注。
