减小入磨粒度降低磨矿能耗

减少入磨粒度是增加球磨机节电的重要措施之一，已为外生产实践所证实。我国大多数选矿厂的入磨粒度较大，在给矿中-20mm粒级仅占70%～80%。近年来，外选矿工作者提出的提高爆破质量，多碎少磨的节能措施，是有理论和实践根据的，值得重视。

一、破碎、磨矿能耗耗情况

如表所示，目前一些选厂破碎能耗仅为磨矿能耗的10%～20%。球磨机主要借助于冲击、挤压、剪切综合作用进行磨矿，物料从入料端向排料端运动，但从单个颗粒看需要多加磨碎的粗颗粒得不到频繁的磨碎，但已成为产品的细颗粒则未及时排出又重遭磨碎，消耗能量产生过磨，同时这些细颗粒的滞留还对粗粒的破碎起防护作用，阻碍磨矿过程的进行。若入磨粒度范围窄，粒度小又相差不大，颗粒比较均匀，则可减少过磨消耗的能量。当磨矿产品粒度时，给矿粒度减少lmm，磨机处理能力增加l%～2%。

二、降低入磨粒度减少能耗实例

例如某厂一段粗磨给矿粒度由20～0mm降为12～0mm，磨机增产16%，节电7%。相对来说破碎机的破碎力有选择性、效率高。降低入磨粒度实质是一次粉碎能量和产量的转移，在破碎部分增加能耗、降低产量，在磨矿部分则增加产量和降低能耗。多碎少磨是充分发挥碎矿能耗低、效率高的优点，克服磨矿能耗高、效率低的缺点，达到降低磨机能耗的目的。

三、降低入磨粒度的主要措施

从我国部分选矿厂节能实践看，降低入磨粒度的主要措施如下：

（1）提高爆破利用率，改善爆破质量，合理地减少爆破块度，降低粉碎比，降低粉碎能耗。

（2）推广闭路破碎流程，保证得到合理的入磨粒度，降低球磨机的能耗。

（3）研制超细碎破碎机，排矿粒度达到10～0mm。

（4）合理改进”细碎机的破碎结构及破碎机衬板的形状使排矿粒度均匀小于12mm。

通过以上对破碎、磨矿电耗的情况可知，磨矿阶段能耗消耗较大，因此，增加破碎作业，降低磨矿作业，即采取多碎少磨，降低入磨粒度是降低磨矿能耗的措施，该措施已在实践中得到证实，广大客户可以一试。